Schneller, präziser, nachhaltiger: FIPFG‑Technologie für die Abdichtung komplexer Luftkanal‑Dichtrahmen

Auf einen Blick

• Geiger Automotive setzt bei der Abdichtung komplexer Luftkanal‑Dichtrahmen auf FIPFG‑Dichtungstechnologie von RAMPF – für optimale Dichtigkeit und spürbare Kostenvorteile.
• Der Polyurethan-Formschaum RAKU® PUR 33‑1033‑1 von RAMPF Advanced Polymers erfüllt höchste Anforderungen an Präzision und Zuverlässigkeit, auch bei komplexen Geometrien und engen Fertigungstoleranzen.
• Die Misch‑ und Dosieranlage C‑DS RA von RAMPF Production Systems steht für höchste Prozesssicherheit, effiziente Materialverarbeitung und maximale Flexibilität in der Serienfertigung.

Geiger Automotive, ein international führender Entwickler und Hersteller von Systemlösungen aus Kunststoff, setzt für die Abdichtung komplexer Luftkanal‑Dichtrahmen auf FIPFG‑Dichtungstechnologie vom RAMPF. Mit dem Zweikomponenten‑Formschaum RAKU® PUR 33‑1033‑1 und der Misch‑ und Dosieranlage C‑DS RA gelingt der Umstieg vom manuellen, materialintensiven Formschaumverfahren mühelos – für deutlich höhere Effizienz und Prozesssicherheit.

Bislang war es nicht möglich, Dichtrahmen mit großem Breiten-/Höhenverhältnis direkt mit einer FIPFG-Dichtung (Formed-In-Place Foam Gasket) abzudichten, zu groß waren die Fertigungstoleranzen in der Fahrzeugkarosserie. Stattdessen wurde Formschaum verwendet, der manuell aufgebracht und anschließend ausgestanzt wurde – ein aufwendiger, kostenintensiver Prozess mit hoher Umweltbelastung durch Verschnitt.

Mit der Umstellung auf FIPFG‑Technologie erschließt RAMPF neue Möglichkeiten für die automatisierte und prozesssichere Abdichtung großer, komplexer Bauteile: Der zweikomponentige Polyurethan‑Formschaum RAKU® PUR 33‑1033‑1 wird dabei über die Misch‑ und Dosieranlage C‑DS RA präzise in eine formgebende Vorrichtung eingebracht, wo das reaktive System kontrolliert expandiert, gezielt am Bauteil haftet und eine passgenaue Dichtung bildet.

Die Vorteile:

• Deutliche Reduzierung von Materialverbrauch und Abfall
• Wegfall bisheriger manueller Arbeitsschritte
• Hohe Wirtschaftlichkeit der Fertigung
• Konstant hohe Prozessqualität

Polyurethan-Formschaum RAKU® PUR 33‑1033‑1 für anspruchsvolle Serienprozesse

Der reaktive Polyurethan‑Formschaum RAKU® PUR 33‑1033‑1 von RAMPF Advanced Polymers wurde speziell für anspruchsvolle Serienprozesse entwickelt. Das halbthixotrope Dichtungssystem bietet:

• Erstklassige Dicht- und Haftungseigenschaften
• Niedrige Shore-Härte und hohe Rückstellfähigkeit
• Schnelle Aushärtung und geringe Wasseraufnahme
• Kompakte, robuste Integralhaut
• Sehr gute Temperatur-, Chemikalien- und Alterungsbeständigkeit

Damit erfüllt das Dichtsystem besonders hohe Anforderungen an Präzision und Zuverlässigkeit – auch bei komplexen Geometrien und engen Fertigungstoleranzen.

Misch- und Dosieranlage C-DS RA für höchste Prozesssicherheit, Materialeffizienz und Flexibilität

Für die effiziente Applikation des Dichtungssystems kommt eine kompakte, automatisierte Misch- und Dosieranlage von RAMPF Production Systems zum Einsatz. Die C‑DS RA – Compact Dosing System Robot/Automation – garantiert eine exakt gesteuerte Materialverarbeitung und unterstützt die hohe Reproduzierbarkeit des neuen Dichtprozesses.

Der serienreife Prozess umfasst zehn vollständig automatisierte Schritte – vom Einlegen des Bauteils über die Plasmabehandlung, das Eintrennen der Form mittels Roboter, das Dosieren der Dichtung, die thermische Aushärtung im Ofen bis hin zur kameragestützten Qualitätskontrolle. Nicht-In-Ordnung-Teile werden direkt ausgeschleust, Gutteile automatisiert abgelegt.

Eine spezielle Trennmittelapplikation und eine präzise Entformgeometrie stellen sicher, dass die Dichtung nur am Bauteil haftet und sich einfach aus der Form entnehmen lässt.