RAMPF provides solid basis for the Factory of the Future - Rampf Group
 

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08/10/18 | Machine beds & components

The factory of the future

The “Internet of Things” – the networking of people, machinery, and plants, both with each other and with the world of information technology – is set to be at the heart of the factory of the future. And it is already being developed by Bosch Rexroth, with strong support from RAMPF Machine Systems.

Success doesn’t depend on doing things well, but rather on always doing them better. This is particularly true of industrial production processes. These are already being influenced by the Internet of Things (IoT), and that influence is set to grow
on a radical scale. IoT enables a higher level of automation, greater flexibility and personalization, and shorter repair and maintenance times. In short: a higher level of production system efficiency.

Networking across the board

Through its Factory of the Future project, Bosch Rexroth, one of the world’s leading drive and control technology specialists, is at the forefront in developing this new, more efficient world of production. The project centers on across-the-board networking of sensors, machinery, plants, and processes – in other words, everything that generates information in the industrial environment. The aim is to enable comprehensive transparency and monitoring of the entire production system.

For comprehensive transparency and monitoring all the components need to be integrated into the overall system using information technology, and that starts at the base, the machine bed.

Thomas Altmann, Managing Director of RAMPF Machine Systems

“Integrating sensor and actuator technology into machine beds made of mineral casting means the load-bearing structure can react accordingly to changing thermal operating states and ambient conditions.  Deformations are therefore prevented at the outset rather than being compensated once they have occurred – and that’s what the intelligent factory of the future is all about.”

Intelligent machine bed

Together with Bosch Rexroth and project partners Balluff, Sick, and Steinbeis, RAMPF has developed such an “intelligent” machine bed for the Factory of the Future using EPUMENT epoxy resin-bonded mineral  casting. The machine bed is intelligent because, besides guide rails, dummy carriages, and a linear motor, it is also equipped with cooling pipes and sensors that can record and influence the cooling system’s temperature and pressure levels on the fly. This is important because deformations in the machine geometry due to thermal parameters are one of the main factors influencing component accuracy.

This is how Bosch Rexroth imagines the factory of the future

Four walls, a roof, and a floor – there won’t be much more in the way of fixed components in the factory of the future. Machines and plants will communicate largely wirelessly. Production equipment will adapt to new production jobs autonomously and with a high level of flexibility thanks to the adjustable layout. Significantly reduced setup times will support much greater variations, each with a batch size as little as one in extreme cases. One typical example of the kind of mobility that will be called for would be autonomous transportation systems that move through the production building using cabinet-free drive technology, while simultaneously working on the product and thus generating added value.

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Internet der Dinge? Internet of Things? Hört sich im Deutschen und Englischen etwas seltsam an. Doch die Vernetzung von Mensch, Maschine und Anlage sowohl miteinander als auch mit der Welt der Informationstechnologie wird im Mittelpunkt der Fabrik der Zukunft stehen. Und diese wird bereits heute entwickelt – von Bosch Rexroth und mit tatkräftiger Unterstützung von RAMPF Machine Systems.

Erfolgsentscheidend ist nicht, Dinge gut zu machen. Sondern vielmehr, sie immer besser zu machen. Das gilt insbesondere für industrielle Produktionsprozesse. Und diese werden bereits jetzt – und umso mehr in Zukunft – durch das Internet der Dinge verbessert. Und zwar radikal. Denn das IoT (Englisch: Internet of Things) ermöglicht einen höheren Automatisierungsgrad, mehr Flexibilität und Individualisierung sowie geringere Reparatur- und Wartungszeiten. Kurzum: eine höhere Effizienz des Produktionssystems.

Flächendeckende Vernetzung

Mit dem Projekt „Factory of the Future“ ist Bosch Rexroth, einer der weltweit führenden Spezialisten für Antriebs- und Steuerungstechnologien, ganz vorne dabei in der Entwicklung dieser neuen, effizienteren Produktionswelt. Im Mittelpunkt des Projekts steht die flächendeckende Vernetzung von Sensoren, Maschinen, Anlagen und Prozessen – also von allem, was Informationen im Industrieumfeld generiert. So soll eine umfassende Transparenz und Überwachung des gesamten Produktionssystems ermöglicht werden.

 

 

Hierfür müssen alle Komponenten informationstechnisch in das Gesamtsystem eingebunden werden, und das fängt ganz unten an: beim Maschinenbett.

Thomas Altmann, Geschäftsführer bei RAMPF Machine Systems

„Durch die Integration von Sensorik und Aktorik in Maschinenbetten aus Mineralguss reagiert die tragende Struktur anpassend auf sich ändernde thermische Betriebszustände und Umgebungsbedingungen. Verformungen werden also nicht nachträglich kompensiert, sondern von vornherein verhindert – und das ist ganz im Sinne einer intelligenten Fabrik von morgen.“

Intelligentes Maschinenbett

Zusammen mit Bosch Rexroth und den Projektpartnern Balluff, Sick und Steinbeis hat RAMPF für die Factory of the Future ein solches „intelligentes“ Maschinenbett aus epoxidharzgebundenem Mineralguss EPUMENT entwickelt. Intelligent deshalb, weil es zusätzlich zu Führungsschienen, Dummy-Schlitten und einem Linearmotor mit Kühlleitungen und Sensoren ausgestattet wurde, die im Betrieb Temperatur und Drücke des Kühlsystems erfassen und beeinflussen können. Und wichtig deshalb, weil Verformungen der Maschinengeometrie aufgrund von thermischen Einflussgrößen eine der Haupteinflussgrößen auf die Bauteilgenauigkeit darstellen.

So stellt sich Bosch Rexroth die Fabrik der Zukunft vor

Vier Wände, dazu ein Dach und der Hallenboden – viel mehr an festen Komponenten wird es in der Fabrik der Zukunft nicht mehr geben. Maschinen und Anlagen kommunizieren überwiegend drahtlos, das Produktionsequipment stellt sich dank des veränderbaren Layouts selbstständig und hochflexibel auf neue Fertigungsaufträge ein. Stark verkürzte Rüstzeiten erlauben deutlich höhere Varianzen, im Extremfall sogar Losgröße eins. Ein typisches Beispiel für die hierfür nötige neue Mobilität sind autonome Transportsysteme, die sich mit schaltschrankloser Antriebstechnik durch die Halle bewegen und dabei während des Transports am Produkt arbeiten, also wertschöpfend sind.

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