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05.06.2019 | Konstruktionsgießharze

PRECAST-Formen im XXL-Format

Hochmoderne Sportarena, hochmoderne Materialien und Prozesse: RAMPF Polymer Solutions und WASA Compound entwickeln ein leistungsstarkes Polyurethansystem für die atemberaubende Außenfassade des neuen Puskás Ferenc Stadions in Budapest.

PROJEKT

Beim Bau des über 67.000 Zuschauer fassenden Puskás Ferenc Stadions in der ungarischen Hauptstadt Budapest sollen die Außenfassaden der 30 Aufgänge mit einer speziellen Oberflächenstruktur in Form von hervortretenden Kreisringen versehen werden.

HERAUSFORDERUNG

Die einzelnen Aufgänge haben eine Breite von 7,5 m und eine Höhe von 30 m. Für die Verkleidung der Außenfassade müssen jeweils 13 Fertigbetonteile in den Abmessungen 2,2 x 7 x 0,24 m hergestellt werden.

Um den Montageaufwand zu minimieren und die Stabilität der großdimensionierten Betonteile so hoch wie möglich zu gestalten, kommen sogenannte Wetcast-Formen der Marke WASA PRECAST zum Einsatz.

WASA PRECAST sind großformatige Formen aus hochwertigem Polyurethan, die als Matrizen (Negativformen) in der Betonsteinherstellung eingesetzt werden. Die Matrizen besitzen eine hohe Detailtiefe sowie eine hohe Stabilität und mechanische Festigkeit.

Die für die Außenfassaden des Stadions erforderlichen Polyurethanformen haben ein Gewicht von rund 1.800 kg, was zahlreiche technische Herausforderungen bezüglich Material, Modellbau und Handling impliziert.

Dr.-Ing. Arno Schimpf, Geschäftsführer der WASA Compound GmbH & Co. KG:

Für den Erfolg solcher anspruchsvoller Projekte sind es oft die Kleinigkeiten, die den Ausschlag geben. Bei der Entwicklung des Gießharzsystems haben wir sehr eng mit den Verantwortlichen von RAMPF zusammengearbeitet. Dabei wurde tatsächlich auf jede Kleinigkeit eingegangen, sodass wir letztlich ein perfekt auf die Anforderungen angepasstes Material entwickeln konnten.

MATERIAL

Zur Vermeidung von – bei dieser Größe sehr kostspieligen – Fehlgüssen entwickeln WASA Compound und RAMPF Polymer Solutions ein Polyurethansystem, das speziell auf das Mehrschichtholzmodell der Gießform abgestimmt ist. Aufgrund der großen Menge an zu vergießendem Gießharz ist eine hohe Topfzeit sowie geringe Wärmeentwicklung und ein sehr geringes Schrumpfverhalten ein Muss.

Das heißt, das reaktive Gießharzsystem muss möglichst lange Zeit verarbeitbar bleiben, bevor es aushärtet. Veränderungen im Volumen und in der Abmessung der gegossenen Gießharzform dürfen dabei nur minimal auftreten. Bedingt durch die Größe der Form wird in mehreren Schichten gegossen, wobei die Konturen der einzelnen Schichten nicht sichtbar sein dürfen. Um Veränderungen der Gießform während der Betonierarbeiten zu vermeiden, wird ein alkaliresistentes und weichmacherfreies System entwickelt. Darüber hinaus muss die Viskosität des Polyurethansystems so eingestellt werden, dass eine gleichmäßige Nivellierung und somit bestmögliches Befüllen der einzelnen Ringkavitäten gewährleistet ist.

UMSETZUNG

Das Gießharz wird mit einer leistungsstarken Zweikomponenten-Misch- und Dosieranlage vergossen. Eine Förderleistung von 22 kg/min ist nötig, um die einzelnen Schichten innerhalb der eingestellten Topfzeit komplett gießen zu können. Für die Gießvorrichtung konstruiert die hauseigene WASA-Schlosserei ein spezielles Stahlgestell, inklusive fahrbarem Arbeitsgerüst, wodurch jede Stelle des Modells problemlos angefahren werden kann.

Das Entformen der Polyurethanform vom Urmodell stellt eine besondere Herausforderung dar. Hierfür wird an allen Kreiskavitäten ein spezielles Belüftungsventil angebracht, um so das Vakuum sowie die Adhäsionskräfte zwischen dem Polyurethan und der sehr glatten Oberfläche des Modells zu lösen. Das Polyurethan wird gleichmäßig von den einzelnen Kavitäten gelöst, parallel dazu wird die Gießform mit einem Kran angehoben.

RESULTAT

Die passgenauen Einzelelemente lassen sich annähernd nahtlos in die Aufgänge einpassen. Durch das Zusammenspiel von flexiblen Formen und Hochleistungsbeton wird das Erscheinungsbild des Stadions entscheidend durch die Architektur der Aufgänge geprägt.

WASA Compound GmbH & Co. KG

Nach Gründung der WASA Unterlagsplatten GmbH in 1980, die sich zunächst ausschließlich mit Herstellung und Vertrieb von Produktionsbrettern für Steinfertiger befasste, stieg die WASA-Gruppe im Jahr 2007 erfolgreich auch in die Produktion von Wetcast-Formen aus Polyurethan ein. Nachdem sich das zwischenzeitlich in die WASA AG umfirmierte Unternehmen im Bereich der Wetcast-Fertigung etabliert hatte, wurde der Geschäftszweig der Formenherstellung in 2017 um großformatige Matrizen WASA PRECAST erweitert. Im Bereich DACH besteht zwischen RAMPF Polymer Solutions und der WASA Compound GmbH eine Vertriebspartnerschaft.

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